TPM活动的主要内容包括两个基石和八个活动支柱，具体内容参见下表。
TPM的每个支柱都应该有完整的推行方法，对企业实行全面的改善。企业根据自身的需要，选择其中几个支柱推进。
TPM的主要手段
TPM使用的主要手段是设备综合效率。
设备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。
从理论上看，人们通常在生产活动中把人、设备、原料、资金、和方法看作五个要素，五要素构成了企业生产的输入物。
与此相应的输出物就是人们常说的产量（P）、质量（Q）、成本（C）、交货期（D）、安全（S）以及操作人员饱满的劳动情绪（M），这就是所谓的PQCDSM六个方面，设备综合效率的提高与输出物的六个方面有着密切的关系，并在其中发挥着越来越重要的作用。
产量（P）：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。
质量（Q）：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。
成本（C）：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。
交货期（D）：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。
安全（S）：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。
士气、劳动情绪（M）：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工作情绪。
实行TPM的效果
（1）有形效果。
①提高设备综合效率。
②提高生产率。
③减少客户投诉。
④降低消耗。
⑤缩短生产周期。
⑥提高间接部门效率。
（2）无形效果。
①全员意识的彻底变化。
②上下级内部信息交流通畅。
③设备效率的提高增强了企业体质。
④改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。
⑤明亮的现场使客户感动。
⑥建立先进的企业管理文化。
自主保养的展开步骤
自主保养是TPM活动的八个支柱之一，是深化推行TPM的一个重要部分，同时自主保养也是TPM活动推进中与班组日常工作较为密切的一项。自主保养要求企业员工自主地对企业实施全面地管理。维护和保养，使现场设备的保养、维护成为员工的自觉行为。班组长应该重点掌握其展开步骤。自主保养主要分为七个步骤：
（1）初期清扫。初期清扫也是清洁的开始。操作人员应自己动手，彻底清除常年堆积的灰尘、污垢，恢复设备的本来面目。另外，清扫的过程中还应该拆除不必要、近期不使用的物品或设备，使现场达到最能有效开展工作的状态。
清扫的重点是通过清扫、给油、锁紧重点螺丝、写标签、取标签等对设备进行整备，使一些基本的问题，如垃圾、灰尘、油污、切削屑等都能在本步骤中一一解决。在清扫中进行点检时，应以与设备故障缺陷相关的部位和问题为着眼点。
（2）污染源及难点问题对策。消除废弃物、尘埃、污垢的发生源；解决清扫清洁中的障碍，即难于清扫的部位和易于污染的部位，对难清扫的部位，要设计相应的清洁工具和方法，对易污染的部位，要设计防护罩，以彻底解决问题，缩短作业时间。同时，学习改善设备的思考方法，以取得实质上的效果。
对废弃物、尘埃污垢的发生源现状进行分析，找出原因，制定相应的计划和对策，逐一立项，有计划、有步骤地解决。同时，指导操作人员学习设备点检和保养的方法，使他们养成良好的设备点检的习惯，成为一个合格的现场操作工人。
（3）制定自主保养临时基准书。建立自主管理体系，是防止设备劣化的基本条件，当然这个体系不是一成不变的，而是随着外界条件的改变进行相应的变化。
在（1）、（2）中，操作者已经掌握了设备应该保持的基本现状，TPM小组下一步要制定快速有效地进行基础保养和防止劣化的措施，如清洁、润滑、紧固的标准和规范，实践和创新目视化管理。
（4）总点检。首先由TPM小组长进行点检程序的培训，培训教材是维护主管编制的总点检手册。随后，依照点检手册实施点检技能教育，提升员工的技术水准。总点检的过程一般要持续很长的时间，这也是操作工人检查异常能力的训练过程，是培养优秀工人最好的方式。
由单体机械总点检的实施，找出设备细微缺陷，并予以复原，使设备恢复到原有的状态。把设备改善成容易点检的状态，同时彻底实施目视管理。总点检工作主要针对螺丝、螺母、润滑、油压、空压、驱动、电气、安全、加工条件等方面进行。
（5）自主点检。通过实施制造程序的性能、操作调整法、异常处置法的教育训练，可以培养精于制造程序的操作人员，提高他们操作的信赖度。可以把清扫点检暂行基准并入制成以区域为单位的定期点检，并更换基准以避免点检的重复或遗漏，缩短点检时间。
这个步骤主要针对到（4）为止的实施状况，如对设备的基本条件、准备情况、弱点部位的改良和对策等进行再确认。另外，目视管理、工作效率化也是本步骤的重点。经过自主点检，员工可以培养良好的习惯和能力，对于设备的结构和性能也将更加熟悉。
（6）整理、整顿，整理，即识别应该加以管理的工作场所，并制定相应的标准。整理整顿的目的是减少和简化需要管理的内容，实施自主保养，明确系统流程，确保自主保养的品质和安全。
同时，整理整顿可以改善制造程序转换的准备时间及半成品库存量，确立现场物流及备品、工具、半成品、成品资料等的自主管理体制，使自主保养活动的标准化、规范化、目视化在企业贯彻实施。
（7）自主管理的彻底化自主管理彻底化的目的是从现场排除浪费，以推行降低成本活动。记录保养情况，并加以分析，以求更进一步改善设备。彻底改变工作人员的作风，使员工充满自信和成就感，能够持续自觉地进步。
将“坚持自主保养”作为生产部门的工作任务，把“自主保养”确定为公司的管理方针，明确提出向“零事故、零故障、零短暂停机”的目标迈进。定期组织举办“自主保养”的成果交流，定期举办自主维修工作研讨会，建立持续改善的机制。
自主保养活动的七个步骤都有其各自不同的活动要点，只有对每个步骤的活动要点全面地理解，才能对自主保养活动有一个整体的把握，从而更好地做好自主保养活动，为企业挽回不必要的损失。
自主保养步骤要点
步骤活动要点
（1）初期清扫5S活动修理修复
（2）污染源及难点问题对策难点问题对策计划对策实施
（3）制定自主保养临时基准书管理标准化改善活动的自主实施
（4）总点检点检项目的识别点检标准制作与实施
（5）自主点检点检项目等重新评估目视管理活动推进
（6）整理、整顿深入地整理整顿系统、规范地标准编订
（7）自主管理的彻底化纳入公司的方针目标树立更高目标
7.标准化管理的正确运用
什么是标准化
所谓“标准化”，就是把相关的技术、经验进行整理、分类，并进行科学归纳，然后整理成文件（比如《操作标准手册》或《生产作业指导书》）的形式，作为生产过程中所有人必须统一使用的操作依据。
简单地说，对于一项任务，将目前认为最好的实施方法做成标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断改善它，整个过程就称之为“标准化”。
可见，一个完整的标准化管理包含制定标准、执行标准、完善标准三个步骤。无标准、有标准未执行或执行不好、缺乏一个不断完善的过程等，就不能称为标准化。
标准化的目的
在工厂里，所谓“制造”就是在规定的时间内，以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀、符合要求的产品。如果在现场作业中随意变更工序的前后次序，或随意改变作业方法的话，必将导致无法生产出符合上述目的的产品。因此，在生产管理中，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。
（1）标准化是最安全的工作方法。标准化是根据机器设备的操作使用要求、生产工艺的特点、产品的要求等制定出来的，同时集合了员工多年的工作经验和工作技巧，可以说是在目前现有条件下最好、最容易与最安全的工作方法。
（2）标准化是保存专业技术和工作技巧的好办法。标准化可以使企业员工多年积累下来的工作经验和工作技巧得到保存，将个人的经验（财富）共享，转化为企业的财富。如果一个员工知道工作的最佳方法，却没有将该知识共享，那么这些知识将会随着该员工的流失而流失。而有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。
（3）标准化可以作为衡量绩效的基准和依据。凭借所建立的标准，管理人员就可以方便、快速、公平地评估出员工工作的绩效。而没有标准化，就没有了评价的依据，无法衡量了。
（4）标准化能够让员工的工作有章可循。一旦建立了标准，员工的工作就不会盲目摸索，在前人的技术和经验积累的帮助下，可以有效地提高工作效率，同时促使其能习惯地依照标准去工作。
（5）标准化能够防止问题的重复发生。如果没有标准化，在老员工离职时，在老员工将所有曾经发生过问题的处理方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能会重复发生以前所发生过的问题。即便在交接工作的时候，老员工会对新员工进行传授，但仅凭记忆仍然很难完全记住。只有进行标准化、制度化，才不会出现这样的情况。
在标准化管理的培训中，车间主任一而再、再而三地强调各班组长应根据生产管理要求和实践经验，严格制定并执行标准化作业管理。可是，班组长小张却不以为然。
这天，小张生病请假了。不凑巧的是，班组在生产过程中发生了一件小小的突发事件。可是，就是这么一个小小的突发事件，却让班组长小张不得不从医院赶到了车间，因为他手下的组员对于这起事件的处理方式出现了异议，谁也不敢贸然决定。结果，事件虽然解决了，但却延误了生产任务的完成，遭到主任的严厉批评。
事后，小张召开全体班组会议，通过讨论提出了××班组突发事件处理办法，并要求组员严格执行。
对标准化管理不以为然的小张班长，终于从实践中懂得了标准化管理的重要性。
标准化的制定
现在，很多企业都制定有这样或那样的标准，表面上看这些企业是已经执行了标准化。但是，仔细分析，你就会发现他们的许多标准或多或少地存在着可操作性差、意思表达不明确等问题，比如，“要求水温适中”，什么是水温适中？“要求仔细地清洗”，什么是仔细？其实，一个好的标准的制定是有要求的，通常情况下需要满足以下六点：
（1）目标指向。标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品或达到相同的结果。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。
（2）显示过程和结果。标准不但要告知需要达到什么结果，还要告知如何才能达到这个结果。也就是说，在标准里面应显示过程和结果，而不能只显示过程或只显示结果。比如，“安全地上紧螺丝”，这是一个结果，还应该描述如何上紧螺丝。
（3）描述准确，避免抽象。在描述标准时，要注意用词，保证每个人都能准确理解，尽量避免使用容易引起歧义或意思表达模糊不清的词语。比如，“温度不可太高”，多少温度是太高？
（4）数量化，具体化。对于同一个标准来说，必须确保每个读标准的人都能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用一些图表和数字加以说明。
（5）现实性，可操作性。标准的可操作性非常重要，否则就失去了指导意义。可以这么说，可操作性差是国内许多企业标准化的通病，必须引起重视。
（6）不断改善。虽然标准暂时还代表着最好的作业方法，但随着科技的进步和生产经验的不断丰富，作业技术也在不断进步。改善永无止境，也就代表着没有永远的标准化。每一个班组长都要不断学习、实践，从改善自身到改善标准。
标准化的执行
必须注意，那些认为只要制定了标准就是实行了标准化管理的观点是错误的。制定标准只是一个开始，更重要的是要执行标准。如果没有付诸实施，再完美的标准也不会对我们有所帮助。
（1）灌输遵守标准的意识。在日常的管理过程中，要不断地向每一位员工反复地输入这样的理念：标准人人都要遵守，并且，作为领导，要时刻以身作则，做员工的楷模。
（2）进行标准化作业培训。不是把作业标准书简单地扔给员工去执行就可以的。每个员工的技术水平、工作经验都不一样，对于作业标准书的理解也有可能出现偏差。为此，在设计出作业标准书之后，应及时组织培训，让大家熟悉、理解并适应新的工作标准。
（3）及时开展宣传展示。一旦设定了标准的作业方法，就要宣传板上把它展示出来，让所有的员工都知道，也都能充分地理解，并且遵循这个标准而执行。对于作业指导书，则要放在作业者随手就可以拿到地方，以时刻提醒作业者遵守标准，也便于其与实际的标准进行比较。把标准放在谁都看得到的地方，这是务实管理的精髓。
（4）班组长现场跟踪指导。现场管理者的任务就是让标准成为员工的本领。做什么？如何做？重点在哪里？班组长应该对他的班组成员传授到位。而且，仅仅教会了还不行，还需要跟进确认一段时间，看看是否真的会了，结果是否稳定地执行了。如果只是口头交代，没有去跟踪的话，那这种标准执行起来也是不会成功的。如日本有一首民谣：“没说的，我不知道。说过的，我起码记得。做过的，才是我的本领。”
对于那些不遵守标准作业要求的行为，班组长一旦发现就要立刻毫不留情地予以指正，并马上纠正其行为。
（5）定期修正，不断完善。虽然标准暂时还代表着最好的作业方法，但技术在不断进步，经验在不断积累，改善是必不可少的。正如俗语说的“没有最好，只有更好”。
在执行过程中，要认真听取员工的意见，并对执行过程中所发现的问题及时探讨，寻找更好的解决方法，对原有的作业标准实施改善，修订成为新的作业标准。
