从存量控制的思想出发，20世纪80年代初出现了“漏斗模型”。漏斗模型通过分析生产系统工序、通过时间和在制品占用量关系，形成了完整的基于负荷导向的生产控制理论和方法。
“漏斗模型”很适合于多品种中小批量生产系统计划与控制，它把工序的产出量比作漏斗口，这是企业生产能力的最大界限，将漏斗看作企业所累计的订货量，通过对生产负荷的控制调整产出的进度，监测产出的时间，同时对产出进行一定的更正，有效地提高了管理效率。
由于管理所侧重的方面不同，“漏斗模型”在进行生产控制的时候又可以分为下面3种基本的形式。
监控车间生产过程。在这种形式中，可以利用“漏斗模型”对整个生产系统进行整体和动态的监控，而不仅仅是传统意义上的对某道工序进行监控，能够从整体上把握整个生产过程的进程。在实施生产系统监控时，主要包括两方面内容：一方面，编制监测流程图，监测生产任务从计划到加工结束期间全过程的情况，进而提高整个生产过程中的管理效率；另一方面，建立相应的生产监控和诊断系统，对各个工序的工作情况，进行定期的跟踪，计算相关指标，根据实际指标和计划指标之间的偏差对生产进行调整。这种调整过程是渐进的、动态的，直到调整到最优为止。
按交货期做出加工任务的计划并且进行控制，这也是建立在现代的柔性制造理论基础上的方法。传统的生产控制理论认为，特定时间的特定工序，加工能力是一定的，因此，安排计划时应尽量排满就可以了。然而，现代柔性制造理论认为，加工能力应该而且能够进行经常性的调整。适时地调整加工能力可以有效地降低库存和在制品的数量，缩短生产的周期，保证按照计划的时间交货。因此，在下达生产任务时，可以用工序通过时间中的缓冲时间，找出对该工序能力要求的一定变化范围，确定投料时间，使工序能力始终处于最佳状态。
根据生产中的实际负荷控制生产的投入指令。按照负荷导向型的计划，根据负荷释放任务，它根据现有的生产任务和加工能力确定任务和原材料的投放数量。首先，根据生产任务的紧急程度进行安排；第二，确定允许投入物料的界限和时间安排；第三，根据交货期的要求，对所有的加工任务进行排序。在此，计划提前期是管理人员预先设定的参数，对交货期界限以外的任务暂不安排加工，防止过早投料；根据排序结果，对交货期紧急的任务优先安排，同时应保证与该生产任务相关工序的负荷不超过其负荷界限。
