为了实现上面提到的这些功能，生产控制的主要内容分为3个方面，进行作业安排、测定和纠正生产过程中的偏差、对检测的情况提出报告。
首先，按照作业计划的安排进行工作任务的分配。
生产作业计划确定后，就需要根据计划来安排人力、机器、物资供应等方面的准备工作，并按作业计划确定的作业顺序以及加工任务的日程和进度安排，开具加工单、检验单、出库单等各种传票，具体指示每个操作人员在各工序的作业内容。因为在实际工作中由于物料交货延迟或是工装不能及时到位等原因，造成生产技术准备工作不能按计划完成，或者操作人员出勤和设备使用情况不到临近作业的时候无法确切地掌握。因此，在确认生产技术准备完工情况、操作人员和设备状况之后再开具传票可以更为准确地掌握生产的进程，这些工作由负责生产控制的调度人员来承担。
作业安排一般可分为两个步骤：第一，在作业计划规定的作业开始之前，检查各种准备，如物料、工装和机器设备的准备工作是否已经完成，能否保证生产顺利进行，适应生产过程的需要；第二，根据车间现有的生产能力，核实现有的负荷和加工余力，按照作业计划分配操作人员的具体职责，并且发出开始作业的指令。
其次，对生产过程中形成的偏差进行准确的测定，并且对偏差进行纠正。
在生产过程中，由于各个方面的原因，实际的计划实行情况和预定的计划并非完全一致，首先要按照预定的时间和顺序检查计划的执行情况，掌握实际完成量与计划完成量之间的偏差。这些偏差的测定通过生产过程中获取的各种信息可以得到，通过对这些数据进行分析，可以知道偏差的幅度。生产活动过程和生产成果的统计分析可以是即时的，也可以是在一定阶段结束后进行。即时测定就是为即时控制提供信息，进行随时的调整，而阶段性测定为修改原计划、制定下一阶段新计划提供信息。
在了解偏差的幅度基础上，要对偏差进行纠正。根据偏差产生的原因及其严重程度采取不同的处理方法。首先要预测下一阶段可能造成偏差的因素和偏差的产生大小，事先规划消除偏差的措施如发掘加工潜力、动用库存等；其次根据分析要把偏差的情况向生产管理部门反馈，为生产管理部门提供信息，作为管理人员及时调整生产计划的依据。
再次，在对生产过程进行监控的基础上，要对检测作出总结，并且在查证生产过程进行情况和完成时刻提出报告，将计划的执行结果整理成数量、质量、成本各种类型的资料，然后汇总成统计分析报告，为进度控制、质量控制、库存控制和成本控制提供必要的信息。
生产控制的步骤
生产控制的过程按照一定的程序进行，这样的程序包括以下几个步骤。
第一步：制定生产控制工作标准，按照工作计划的要求分配生产任务，确定人员和设备的配置。安排作业的同时，要指定一系列的标准，对生产过程中的人力、物力和财力，产品的质量、数量等指定有关的计划指标。指定标准的方法包括：
类比法，这种方法是将本企业与以前的生产情况和同行业其他企业的情况进行比较，指定出标准；
定额方法，对生产过程中某些消耗指定定额，包括劳动消耗定额和材料定额；
标准化方法，现在流行的指定生产标准的方法，如国际标准、国家标准和行业标准等。
第二步：收集、记录与传递生产信息，各种生产信息通过不同的载体实现，如日常调度单、各种状态和例外的报告预期延期报告、废品报告、返工报告、投入/产出控制报告等。
第三步：评价生产过程和生产成果，评价的方式和手段可以多种多样，如个人观察、分析统计报告和分析生产记录等。
第四步：评估结果的具体实施，根据评估的结果对生产计划和生产过程作出适当的调整，这是最后一个环节，如果执行不力，有可能使得整个过程完全失败。
