提要
“十五”时期是我国机械工业最好的发展时期之一，经过几年的快速发展，我国机械工业已跃上了一个新台阶。机械工业“十五”规划总体目标中的大部分要求，已经在2004年提前完成。产业规模迅速扩大，经济效益不断提升，新产品产值持续增长，产品结构进一步升级，进出口总额不断扩大，贸易逆差在期末急剧缩小。“十五”时期，我国机械工业的高速增长主要得益于国家宏观经济政策所带来的需求高涨，尚未走出粗放式增长的模式。由于技术能力不足，机械工业发展中长期存在的一些结构性问题，如产品结构以中低档为主、经济效益偏低、国际竞争力不强、缺乏企业之间社会化配套协作关系等问题并没有得到根本解决，而且随着对外开放的扩大和参与国际分工的深化，我国机械工业还面临被锁定在产业链低端的危险。提高自主开发能力和技术集成能力，是机械工业转变增长方式的唯一路径。要在重大共性、关键技术方面实现突破；以重大技术装备的研制带动机械工业整体自主开发能力的提升；以行业骨干企业为机械工业自主创新的载体。为此，需要政府、中介机构和企业充分发挥各自的作用，使政府在发展机械装备工业中的职能归位；充分发掘行业中介组织在谋划行业长期规划、组织协调服务，以及完善行业技术标准等方面的功能，建立健全有利于技术创新的企业机制。
机械工业是国民经济中最为重要的制造业部门之一，行业规模大致占到全部工业的1/6（机械工业联合会统计口径）。机械工业的产出中，20%左右直接用于消费，其余的80%左右则属于机械装备类产品，机械工业不仅为人民生活提供了大量的消费类机电产品，而且作为国民经济的装备部门，为我国各产业的发展提供了重要的装备支持。由于具有产业关联度高、需求弹性大的特点，机械工业的持续增长，对宏观经济的持续稳定增长以及增加国家积累和扩大社会就业具有极其重要的意义。
一、“十五”期间机械工业的高速增长
“十五”时期是我国机械工业最好的发展时期之一，经过几年的快速发展，我国机械工业已跃上了一个新台阶。2002～2004年，机械工业经历了连续3年的高速增长期；2004年国家加强宏观调控后，机械工业的经济运行明显降温。即便如此，机械工业“十五”规划总体目标中的大部分要求，已经在2004年提前完成。
1.产业规模快速扩张，重大装备产量实现大幅增长
产业规模不断扩大。2001～2005年，我国机械工业总产值、工业增加值和利润总额分别从14756亿元、3217亿元和647亿元增长到41428亿元、10821亿元和2141亿元，占全部工业的比重也较“十五”期初的2001年有较大提高，说明机械工业规模扩张的速度超出了全部工业的增长速度。
重大装备产品的增长超出行业整体水平。尤其是发电设备以及冶金设备中的冶炼设备和金属轧制设备，2000～2004年的产量增长速度分别提高4.7、4.3、3.6倍。
2.经济效益不断提升
机械工业经济效益不断提升，以增加值衡量的全员劳动生产率从2001年的38387元/人提高到2004年的85725元/人，增加1倍以上。销售收入利润率、总资产贡献率、增加值率2003年分别达到6.38%、10.80%和27.17%，2004年以后受市场需求回落、主要原材料价格上升和重要盈利产品——汽车降价等多重因素的影响，行业盈利水平降低，各项效益指标有所下降，但较“十五”初期有较大提高。
3.技术进步步伐加快
新产品产值不断增长，从2001年的2755亿元增加到2005年的7079.01亿元，占当年机械工业总产值的17.09%。2000年在机械工业13个大行业中，有9个行业的新产品产值率高于全国平均水平，这些行业是：电工电器行业（43.25%）、重型矿山行业（40.68%）、仪器仪表行业（37.15%）、基础件行业（32.43%）、石化通用行业（24.56%）、其他机械行业（18.62%）、文化办公行业（15.53%）、机床行业（15.42%）和食品包装行业（14.73%）。
产品结构进一步升级，高附加值产品所占比重迅速提升。以有“工作母机”之称的机床行业为例，“十五”期间在机床工业总体实现高速发展的同时，数控机床得到更快发展，五轴联动加工机床等高端产品也取得重大进展，金切机床数控化率（按台数计）从2001年的9.12%提高到2004年的13.34%；液压件中的中高档产品产量迅速提高，一般中高档产品基本可满足国内需要；仪器仪表产品中，电表、水表、煤气表等一般产品比重不断减少，分散型控制系统（DCS）等高附加值产品加快发展已取得重要成果；电力设备中，30万千瓦、60万千瓦等大型机组得到很快发展；轿车在汽车中的比重迅速提升，重型汽车和高档大客车已基本上可满足国内需要。
重大技术装备的研制和产业化取得显著成果，掌握了一批核心技术，实现了进口替代。
在发电和输变电设备的研制方面，用于世界相同电压等级中海拔最高项目的交流750千伏成套输变电设备已成功投产；代表当代先进技术水平的百万千瓦超超临界火电机组、100万千瓦核电机组等的研制取得重要进展。产业化方面，我国企业引进技术、自主研制的30万千瓦、60万千瓦等级亚临界火电机组各项性能参数指标均达到20世纪90年代末水平，已成为我国电力行业的主力机组；超临界机组已实现批量生产，2005年共生产60万千瓦超临界汽轮机33台，60万千瓦超临界锅炉34台；目前超超临界发电机组订单已有玉环、邹县、外高桥、泰州等项目10多套。为三峡工程制造的70万千瓦水电机组和主要辅机以及500千伏交直流输变电设备为大型水电和输变电设备立足国内设计制造奠定了基础，在三峡右岸70万千瓦水电机组国际招标中，国内企业中标全部12台机组中的8台，基本实现了国产化的目标。
大型乙烯成套设备中，6万吨、10万吨乙烯裂解炉、大型冷箱装置、乙烯装置裂解气压缩机、丙烯压缩机、大型聚丙烯（25万吨环管法）装置、14万吨低压高密度聚乙烯装置、10万吨聚酯成套设备、6万吨湿法腈纶、大型炼油装置千吨级加氢反应器、800kN活塞力压缩机、循环氢压缩机等均已立足国内制造，为金山石化、燕山石化、大庆石化、扬子石化等48万～66万吨乙烯改扩建装置提供了质优价廉的国产设备，节约工程投资近50亿元，取得了巨大的经济效益和社会效益。
大型冶金设备领域，实现了鞍钢1700大型热连轧生产线成套设备国产化。这是我国首条自行设计、自行施工、自行编程、自行调试且拥有自主知识产权的大型热连轧生产线。该生产线成套设备研制立足于国际先进设计和制造技术，国产化效益显著。生产线工程总投资11亿元，仅为成套引进所需费用的1/5，年经济效益达7亿多元，投资回收期仅约一年半。该成套设备的研制成功，为我国自行建设大型热连轧带钢生产线树立了成功典范。
4.进出口总额不断扩大，逆差大幅缩小
“十五”期间，机械产品进出口呈现出以下特点：在总量规模方面，进出口总额不断扩大。机械产品进出口总额从2001年的886.99亿美元增长到2005年的2228.67亿美元，2005年占当年全国外贸进出口总额14221亿美元的15.67%。在进出口顺逆差的增减变化方面，逆差初期不断扩大而后期迅速缩小。2001年，机械产品进出口逆差191亿美元，其后的2002年和2003年进一步扩大到255亿美元和387亿美元，2004年达到512亿美元。但机械产品进口增幅高于出口增幅的情况在2004年就已经出现了逆转，当年进口增幅42.77%，出口增幅49.87%。2005年机械产品进口额1184.07亿美元，出口额1044.6亿美元，进出口逆差缩小到139亿美元。进口结构向机械装备尤其是以大型成套设备为代表的高档机械装备偏移，外商投资企业投资用进口设备在进口额中占较大比重；出口方面，加工贸易出口取代了一般贸易出口成为最主要的贸易形式，从出口主体看，近60%是外商在中国生产的产品。
二、机械工业发展中存在的主要问题
不容否认，我国机械工业在“十五”期间取得了巨大成就，但由于起点较低，与先进国家相比，总体来说机械装备制造业在整个制造业中还很薄弱，仍然无法完全满足当前国民经济对装备水平升级的要求，技术装备落后正成为经济粗放式增长的重要原因。“十五”时期以来，我国机械工业的高速增长主要得益于国家宏观经济政策所带来的需求高涨，特别是投资需求，表现在机械工业的增长速度与全社会固定资产投资的增速密切相关，机械装备类产品内需强劲，尤其是在中低端市场，2005年开始显现出国内产品占据更多市场份额的势头。但机械工业发展中长期存在的一些结构性问题并没有得到根本解决，随着对外开放的扩大和参与国际分工的深化，这些问题反而日益紧迫地摆在我们面前。
1.经济效益仍然处于较低水平
“十五”时期以来，我国机械工业的经济效益指标从纵向看是逐步提高的，尤其是以增加值衡量的全员劳动生产率，从2001年的3.84万元增长到2004年的8.57万元，4年间增长了1倍以上。但从横向看，机械工业经济效益尚未赶上全国的平均水平，以2004年为例，全部工业的销售收入利润率、总资产贡献率、增加值率、劳动生产率分别为6.04%、12.26%、29.18%和8.99万元/人，而机械工业分别为5.82%、10.40%、26.16%和8.57万元/人。
我国机械工业的经济效益与先进国家相比差距更大。尤其是工业增加值率，我国机械工业仅为26%，而美国、日本、德国等都接近和超过40%。选取了国内外相应行业中5家最大的机械装备生产企业进行比较，2004年，卡特彼勒、约翰迪尔的税后利润占营业收入的比重分别为6.73%和7.03%，大幅超过国内行业排头兵的利润总额占销售收入的比重；人均利润的差距更大，卡特彼勒、约翰迪尔的人均税后利润分别为2.65万美元和3.02万美元，中国一拖集团的人均利润总额仅为0.36万元人民币。
经济效益低下源于产出中成本比重过大。2004年12月份，我国机械工业全行业成本占销售收入的比重上升到84.0%。钢铁是机械工业最重要的原材料之一，我国机械工业吨钢对应的销售收入要远低于发达国家。如果按重量出售机床，我国出口机床每公斤的价格是瑞士机床的1/10，美国机床的1/3，日本机床的2/7.由于销售收入中成本所占比重过高，而留给利润的空间过小，致使原材料、运费等成本因素一旦上涨，就会严重影响行业的盈利水平。2004年钢铁价格的高位增长，对当年机械工业效益的提升产生了严重的负面作用。尽管产销仍然快速增长，但利润增幅较上年大幅下降，销售收入利润率、总资产利润率等效益指标也有所下滑。
利润是产出中扣除投入要素价值以外的部分；工业增加值是指工业生产过程中的新增价值，低增加值率意味着产出的增长是以大量耗费中间投入物资（原材料、燃料、动力等）为支撑的。低利润率与低工业增加值率相伴随，则意味着企业即使拼了设备（少提折旧）、拼了职工（低工资）也没有换来更高的利润。只有不断提高技术装备水平才能提高制造能力，支付较为优裕的工资才能留住高水平的员工，无论是企业还是整个产业有盈利才能有发展的后劲。因此，这种建立在低水平经济效益基础上的、依靠要素投入数量实现的增长，是无法持续的。
2.国际竞争力不强
2001～2004年，尽管中国机械产品的出口增速不断上升，但贸易竞争力指数一直徘徊不前，2005年，进口增长大幅下降之后，贸易竞争力指数才上升到0.94，但与工业发达国家尚存在不小差距。机械产品的国内市场占有率的走势也基本相似。
与机械产品的整体情况相比，一些装备类国产产品的国际竞争力更低，主要有汽轮机、机床、金属冶炼设备、液压元件、气动元件、轴承等。以金属加工机床（金属切削机床和成形机床）产品为例，2001～2005年，贸易竞争力指数和国内市场占有率都走出了一条先下降后恢复的U形曲线，但即使是恢复到较高水平的2005年，机床产品的贸易竞争力指数也仅为0.22，远低于机床工业较为发达的国家和地区。
3.产品结构低度化状况没有根本改观
尽管“十五”时期我国机械工业产品结构进一步升级，高附加值产品所占比重迅速提升，但总体来看，大部分机械产品仍然是一般低水平的普通产品，而体现综合科技创新能力和制造实力的重大成套技术装备产品与国外尚存在较大差距，大部分还不能制造，如燃气轮机、核电设备、抽水蓄能水电设备、高速铁路设备、干线飞机、加工中心等。
仍以金属加工机床（金属切削机床和成形机床）为例，机床产品按是否安装数控装置可分为普通机床和数控机床，而数控机床中的加工中心由于其在加工效率和柔性化制造方面的双重优势，在现代制造业中的应用领域不断扩大。目前，数控机床早已成为世界机床工业的主流产品，其中加工中心占据了较大的比重。日本1990年机床产品的产量数控化率就达到了65.4%，加工中心产量占数控机床产量的比重达到25.6%。中国机床工业的数控化率指标尽管提高很快，但产量数控化率仅相当于日本20世纪70年代中期（1975年为12.5%）和韩国20世纪80年代初期（1982年为12.6%）的水平，加工中心产量占数控机床产量的比重近年来一直不足4%。在高端产品（指在高速、复合、精密、多轴联动和环保等技术方面具有突出特点的高档产品）市场中，增长的需求更是大部分为进口机床所填补。
4.社会化配套协作能力不足
机械工业“十五”规划中就提出，“大企业根据用户要求提供成套‘解决方案’的系统集成能力不强，小企业专业化生产优势不明显”是“九五”期间机械工业发展中的突出问题，但5年之后这个问题并没有大的改观，反而在一些行业中由于市场需求的高速增长而带动了配套件小批量、低水平的重复建设。目前，机械基础件对于整机，零部件对于汽车整车，以及功能部件、刀具对于数控机床，已经形成发展的制约瓶颈。配套件企业虽然逐渐独立于主机厂，但大多数企业本身就是“大而全”、“小而全”，专业化程度低，装备水平不高，质量不稳定，经济效益低下，从而制约着主机的发展速度和技术水平的提高。
5.国际分工中处于低端位置
加入世界贸易组织之后，我国机械工业已经越来越深地卷入了经济全球化进程，参与国际分工和国际竞争。从外商投资来看，“三资”企业的销售比重迅速上升（1998年仅为20%，2004年即达到37%），已经远远超过国有经济。从产品对外贸易来看，一方面，进口结构向机械装备尤其是以大型成套设备为代表的高档机械装备偏移；另一方面，加工贸易出口已经取代一般贸易出口成为最主要的贸易形式，近60%的出口主体是外商投资企业。
目前，机械工业已经形成这样的局面，即大型成套、技术含量高的整机产品以及高附加值的配套件大量依靠进口；而市场需求量巨大的普及型产品中，国内的外商投资企业占据越来越多的份额；外商投资企业在逐步占领国内市场的同时，正在加大利用我国机械工业的劳动力条件和已有的制造基础向我国进行产业转移，使我国成为产品低附加值环节的制造基地。
尽管不同的行业具体情况会有所不同，但引导国际分工的跨国公司宗旨是相似的，即充分利用我国巨大的机械产品需求市场和劳动力、制造能力方面优势攫取最大的利润，而我国机械工业企业由于在现有技术水平上的绝对劣势，很可能在这一进程中被锁定在低技术的制造领域，在国际分工中陷入“贫困化增长”的道路。或者只能靠适度规模的生产和渐进性的创新才能获得微薄的收益。
特别值得注意的是跨国公司对我国机械工业企业合资、并购中出现的新动向。近一时期以来，在我国机械工业重要零配件、整机及重大装备领域，出现了一系列跨国公司并购国企行业“排头兵”的事件，且有不断蔓延之势。在工程机械行业，美国卡特彼勒在收购山东山工机械有限公司后，又企图收购柳工、厦工等装载机一线企业；在刀具行业，全国最大的精密复杂刀具企业——哈尔滨第一工具有限公司与外资组建外资控股70%的合资企业；在电机行业，曾经是中国最大电机企业的大连电机厂和作为起重冶金电机领域排头兵企业的大连第二电机厂，分别与外商合资后被控制了经营权和购销渠道，仅3年就完成了“合资、做亏、独资”的三部曲；佳木斯联合收割机厂是全国唯一能生产大型联合收割机的企业，其产品占中国市场份额的95%，1997年美国跨国公司约翰迪尔与佳联合资，到2004年改为独资公司；无锡威孚是国内柴油燃油喷射系统的最大厂商，2004年，与德国博世成立由博世占2/3股份的合资公司后，技术中心被撤销合并，从此威孚只能生产欧Ⅱ以下产品，欧Ⅲ以上全部由合资企业生产，由于博世控制了销售渠道，新公司将P型喷油泵产品的销售单价由7000元提高到13000元。
装备制造业的主体是机械工业，机械工业内部行业众多，产品之间关联性强而替代性弱。每一个领域的重点骨干企业都是国家装备工业赖以生存和发展的产业平台，具有不可替代的配套职能和技术进步职能。跨国公司并购行业骨干企业往往要求掌握控股权、销售权和品牌，一旦按照这种要求被并购合资，我国多年以来形成的产业链中就会失去一个掌握核心技术的组织平台。因此，跨国公司并购我国装备工业骨干企业的影响绝不是仅仅局限在一个企业而是全局性的，其最大的威胁就在于对整个行业的自主开发能力形成了遏制。这样一来，我国装备工业就真的是要被锁定在国际分工的低端位置，陷入“贫困化增长”的道路了。
三、发展的制约瓶颈和转变增长方式的路径分析
正如前面分析的，当前机械工业发展中存在的主要问题，最直接的是体现在产品结构、组织结构方面，但如果追根溯源的话，可以发现都与技术能力密切相关，或是可以直接追溯到企业技术能力的不足，或是与企业技术能力水平互为影响。由于技术能力不足，产品加工度低，导致产品结构以中低档为主、经济效益低下、国际竞争力不强，而上下游、不同规模企业之间社会化配套协作关系的缺失又对行业整体技术能力的提升形成了制约，再加上跨国公司引领的经济全球化带来的强势压力所产生的低端“锁定”的威胁，可以认为，产业技术能力的不足已经成为我国机械工业持续发展的制约瓶颈。
正是由于技术能力不足，我国机械工业“十五”时期的增长，总体上仍然没有走出高物耗、高污染、低效益的粗放式的增长模式，表现为市场需求高涨时盈利水平上升，一旦需求萎缩，原材料、运输等中间投入的价格上涨，有限的利润空间就会受到严重挤压。机械工业产品的特点决定其市场需求必然会受宏观经济形势冷热的影响；我国目前所处的工业化阶段也决定了，包括机械工业在内的制造业对工业原材料的依赖程度在一定时期内还会处于较高的水平。因此，转变我国机械工业的增长方式，就是要在需求方面转变对国内市场的被动、过分依赖；在投入方面，提高投入要素的利用效率，以可再生要素（知识、劳动、企业家才能、技术等）替代不可再生要素（自然资源）。这两方面都需要通过提高技术能力来实现。
而提高技术能力，从创新技术来源看，无外乎是技术引进、自主研发以及技术集成。由于技术水平的巨大差距，改革开放以来，我国机械工业的技术进步主要依靠引进模仿国际先进技术，但历史的经验教训已经证明，单靠技术引进或是重引进轻消化吸收只会陷入引进—落后—再引进的恶性循环，只有在引进的基础上加强消化吸收，提高自主研发能力和技术集成能力，才是机械工业转变增长方式的唯一路径。
1.提高机械工业的自主开发能力，要在核心技术、重大共性、关键技术方面实现突破
我国机械工业在相当多的领域没有掌握核心技术，在引进国外技术经费中，设计图纸、工艺专利的购入费所占比例高达60%以上，而许多购入的技术并没有知识产权。数控机床的核心技术在于数控系统，在经济型、普及型和高级型三类数控机床中，国产数控系统的使用基本上限于经济型机床，而国产普及型、高级型机床则使用日本法那克和德国西门子的数控系统。我国机床行业因为核心技术的缺失而付出了高昂的专利费，占到数控机床价格的40%。
产业共性技术是竞争前技术，包含各个行业都要使用的基本数据、基本工艺。共性技术研究与开发的外部效益较大，风险较高，企业自己研究开发难度大且缺乏积极性；而且，如果由某个企业独占共性技术，也会造成社会效益低下和资源浪费。许多国家都建立了国家基础共性制造技术研发机构，如美国标准与技术研究院（NIST）、德国的弗劳恩霍夫（Fraunhofer）应用研究促进协会、韩国的生产技术研究院等。我国机械工业共性技术的研发长期以来依靠各类国有科研院所，在科研院所转制的情况下，机械工业共性技术研发体系出现了供应缺失问题，重组产业共性技术研究体系及建立产业共性技术研究开发平台成为一个迫切需要解决的问题。
重大产业关键技术主要包括：关系我国经济社会可持续发展问题的关键技术；保证我国产业技术体系相对先进、完整性所必需的共性关键技术；促进产业结构调整和优化升级的关键技术；为保障国家经济安全与国防安全所必须掌握的关键技术。近期的重点涉及10个方面：资源勘探开发与高效利用关键技术、大型石油天然气和煤化工及新型催化关键技术、节能和新能源关键技术、工业节水关键技术、环境保护关键技术、资源综合利用技术、安全生产关键技术、先进制造关键技术、农产品深加工关键技术、交通现代化关键技术。
2.以重大技术装备的研制带动机械工业整体自主开发能力的提升
国家重大技术装备是指对国家经济安全、技术进步、产业升级有重大影响和带动作用的装备。产品是技术的载体，重大技术装备在制造业中占据特殊地位，研制难度大、技术附加值高，在工程中具有举足轻重的关键作用，是机械装备制造业技术能力的集中体现。重大技术装备的研制和产业化，不仅要在核心技术上有所突破，还要求具备系统集成能力，能够进行工程整体设计和总承包。工程服务加强了装备制造业企业与用户的结合，延伸了服务的内涵，这与全球装备业的“服务化”趋势是相一致的。核心技术能力、系统设计集成能力和工程服务水平是密切联系的，其中技术能力占据基础地位，相对于核心技术，我国机械工业在重大技术装备的系统集成能力和工程服务方面更为落后。
从目前来看，我国重大技术装备的研制开发已经取得了一定成就，但核心技术能力、系统集成能力和工程服务水平的提高必须通过产业化来实现，这需要而且也只能依靠国内市场提供应用场所和锻炼机会，尤其是国家重大建设工程项目。电力装备业的发展，证明了这种依托大型工程发展国内装备业的可行性。电力部门对国产设备的采购设定了一定比例，采取比较宽容和接受的态度，使国内的电力设备制造企业得到较多的锻炼机会，产品技术水平明显提高。电力部门也因此降低了设备采购价，中国机械工业联合会副会长蔡惟慈证实，目前，我国发电设备的价格大约是国际市场的2/3左右，而且它的生产和供应在国内各种重大技术装备中也是较好的，并在国际市场上有一定的竞争优势。
今后一段时期重大技术装备研制工作的重点是：大型高效清洁发电装备、超高压输变电设备、大型乙烯成套设备、大型煤化工成套设备、大型冶金设备、煤矿综合采掘设备、大型船舶装备、轨道交通装备、环保及资源综合利用装备、数控机床。
3.以行业骨干企业为机械工业自主创新的载体
近年来机械装备制造业中，外资企业的比重上升很快，但行业的骨干企业特别是在重大技术装备领域目前仍以国有企业为主。这些国有企业是国家几十年中在该行业重点投资的凝聚，甚至一些行业共性技术的研究机构就建在这些企业中，是国内该行业先进技术、人才的主要载体，也是我国技术自主创新、追赶国际先进水平的基础。随着机械装备工业技术的飞速发展和产业纵向分工的深化，“大而全”的制度已经不适应企业发展的要求。骨干企业只有强化自己在关键技术开发和系统集成方面的能力，才能带动配套及零部件生产的中小企业向“小而专”的方向发展，形成社会化的产业配套协作体系。因而骨干企业自主创新能力和竞争实力的提高，对于整个产业的发展具有重要的带动作用。
自主创新受到原有技术基础、资金实力以及外部创新支持体系的制约，因而提高自主创新能力并缩短与国际先进水平的差距并不是一件简单的事情。尤其是在我国机械工业许多领域成为“软肋”的核心技术，全方位追赶国际先进水平在今后较长的一段时间里还无法做到。作为行业骨干企业，尽管核心技术还不能全部掌握，但通过整机设计，有效集成各项核心技术，也完全可以满足客户和市场的需求。因此，行业骨干企业应当将技术创新的工作重心转移到自主集成创新的途径上来。一方面，持续加快积累技术基础，构建自己的创新研发体系；另一方面，面向市场，不断努力响应各类客户、各种市场的需求，提高技术集成能力。
四、机械工业提高自主创新能力的对策思路
从国际经验来看，产业领域内的技术创新大多是以企业为主体进行的，但企业的技术创新离不开外部环境的支持。企业技术创新的外部制度环境包括产业政策、人才培养制度、技术开发制度、企业网络，等等，其主体涉及政府、大学体系、企业外部研究机构、行业协会，以及产业内的其他企业和上下游企业。我国机械工业提高自主创新能力，需要政府、中介机构和企业充分发挥各自的作用，整合各方面力量创建一个推进自主创新的机制和环境。
1.使政府职能归位
20世纪末期我国政府管理体制的改革，使政府对国有企业的管理缩减为“资产管理”和“抓大放小”，政府管理工业的职能严重缺失。但机械工业产品的特点决定了不可能像钢铁、石油工业那样政府通过抓住几个大集团就能控制住全行业。由于装备制造业在国民经济和国家安全中的重要地位，政府除了关心财务会计报表上的盈亏与否和保值增值，更要对关系产业长期发展的技术和组织问题保持更大的关注，对行业的发展进行宏观指导和管理，如产业规划、配套、运行协调、技术攻关推广等。在市场经济条件下，其中一些职能可以交由行业协会等中介组织执行，但政府对装备工业技术创新和产业发展所担负的职责是不可推卸的。
政府促进产业技术创新主要通过制定各类产业政策，这些政策从广义上看不仅要包括直接鼓励技术创新的政策，还要包括通过保护国内产业、提高出口竞争力、提高企业盈利水平从而增强企业竞争力的各类政策。如鼓励国内企业通过获得生产许可或进行有限合资来进行内部技术转让；对于国内企业已经具备一定竞争力的产品，取消对进口同类装备的关税减免，鼓励使用国产设备；实施政府采购，分担用户使用国产重大装备和首台（套）装备的风险，推动新研制的国产整套装备进入市场；扶持替代进口的机械装备的研制生产，对进口配件的税收进行相应减免；通过增值税返还政策、扩大增值税进项税额抵扣范围等财税政策增加企业积累，支持企业的技术创新；对重大技术装备制造企业提供有效的信贷支持，等等。
此外，政府应当对产业共性技术和产业基础技术的研究开发给予资金支持。全球经济一体化的加快和市场竞争的日趋激烈，已经使国际企业竞争转向竞争前技术的角逐，包括产业共性技术和产业基础技术的发展，对整个产业的进步、对国家产业竞争力的持续提升，甚至多个产业的发展都将起到深远的影响。发达国家常常为基础、共性技术的研究机构投入大量基础基金，以稳定研究队伍和保证产业前瞻性技术研究。我国机械工业已经进入了技术创新的关键时期，支持产业共性技术和产业基础技术的研究开发，支持并形成一支高水平、精干的研究队伍，是政府不可推卸的责任。
2.充分发掘行业中介组织的功能
行业协会等中介组织是联结企业与政府，以及企业之间、企业和其他行业外部机构的桥梁，在经济体制转轨的过程中，行业协会应当填补政府管理体制改革后形成的真空，作为政府管理职能的延伸。除了进行咨询服务、举办展会、组织考察等一般性中介服务以外，还应该承担起谋划行业长期规划、组织协调服务，以及完善行业技术标准等基础工作。
行业协会应当密切关注行业的发展动向，对行业发展中的全局性、前瞻性问题组织调研，开展讨论，为国家宏观管理部门制定行业中长期规划出谋划策；及时应对产业中出现的重大事件，反映企业技术创新和提高竞争力中遇到的普遍性问题，对国家制定相应的产业政策施加影响。例如，机械工业近一时期愈演愈烈的外资企业独资化倾向和跨国公司收购国有骨干企业的事件，就需要行业协会这类机构及时调研对相关行业和企业的影响，并作出应对措施的谋划，督促政府出台相应措施。
行业协会另外一个重要功能是组织协调企业之间，以及企业与其他各方面之间的联系协作。在技术创新方面，支持行业共性技术、基础技术发展是政府的职责，但在创建技术平台的具体工作中，行业协会可以发挥组织者的作用。例如，与政府一同，对涉及各类企业、大学、研究机构共同参与的研发活动进行组织协调。在制造业发达的国家这也是常见的做法，例如，日本通产省和日本机床制造者协会就曾支持了联结企业、政府实验室和大学的一系列联合研发项目，其中一项开始于1976年的关于柔性制造系统的项目，包括了富士通自动数控、4家机器制造厂商、9家机床厂商以及7家电子厂商。
在行业协会的基础性工作中，目前应加快对行业技术标准的完善。机械工业标准化的总体水平低，已经严重不适应机械工业发展和技术进步的要求。由于标准更新滞后，低水平标准大量存在，而采用先进制造技术的高技术化标准不能及时出台，导致许多达到标准但缺乏竞争力的机械产品充斥市场，一些国外的淘汰产品大量进口，而一些重大技术装备的研制却因为缺乏相应的标准而延迟。
3.建立健全有利于技术创新的企业机制
鼓励引导企业加大技术创新的投入，在市场形势较好的时期，将增加的收益投入到设备更新改造、研究开发和技术人员培养等方面，而不是简单地扩大原有技术水平上的生产规模。设备是固化的技术，只有先进的设备才能生产先进的产品，提高生产效率，实现工艺流程的升级；研发资金投入太少是制约我国机械工业自主研发的一个主要因素，欧洲的很多企业科研攻关费用都能占到销售收入的10%，有的甚至高达20%以上，我国企业由于经济效益普遍较低，科研经费占到销售收入的5%左右已经是很高的水平，缺乏资金使自主研发和引进技术的消化吸收难以实现，无法实现产品升级。
进一步深化企业制度改革，为国内企业提高技术创新能力和竞争力提供制度保证。一方面，加快国有企业的改组改制，推进国有大型企业的股份制改造，深化企业内部各项制度改革；另一方面，推动民营企业建立现代企业制度，完善企业治理结构和运行机制。
特别需要注意的是，在企业制度改革中，要改变以实现所有制转变为改革最终目标的做法。与所有制改革相比，建立和完善企业内部机制才是根本目标，前者只是实现后者的途径之一。技术创新以及产业化生产过程中需要依托一系列企业内部机制。例如，技术引进之后的消化吸收问题。相对于技术引进，消化吸收的难度更大，因为消化吸收需要形成一种机制，需要一批人才，没有与技术、资金、人才交织在一起的制度保障，消化吸收根本无法做到。还有一直是国产设备软肋的产品可靠性问题，可靠性涉及设计、制造、使用、维修、配套件多方面，只要其中一个重要零件、一个重要工序出了问题，就会影响整机产品的质量，影响使用的可靠性，提高可靠性同样需要一整套制度的保证。此外，保证交货期、完善售后服务、实现供需互动、协调企业之间协作等，可以说除了技术水平以外，我国机械企业与国外先进企业的主要差距中，都可以找到能够归因于制度方面的问题。
专栏19—1
磁悬浮设备国内制造
在各种轨道交通中，磁悬浮具有环保、占地少、速度快等特点。在磁悬浮技术领域，德国、日本分别采用常导、超导高速磁悬浮技术，处于国际领先地位，但由于种种原因都没有进入产业化应用阶段。2002年12月31日，中国引进德国技术建造的，全长30公里的磁悬浮轨道在上海建成通车，这是世界上第一条商业化运营的高速磁悬浮交通系统。3年之后，兴建沪杭全长175公里磁悬浮交通项目建议书已经国务院批准，进入工程可行性研究阶段，如果能够按照预期开工建设，将是世界上第一条城市间的远距离磁悬浮交通线路。
在磁悬浮上海线的建设运营中，中方坚持自主创新，掌握了拥有自主知识产权、国际领先的磁悬浮轨道核心技术和系统集成技术，申报专利和PCT国际专利31项，其中16项已获授权。由我方设计制造的磁悬浮上海线预应力钢筋混凝土轨道梁完全达到并部分超过德国磁悬浮系统规定的技术标准。今后，德国输出磁悬浮技术，需我国磁悬浮预应力钢筋混凝土轨道梁变形控制、精密加工和偏差调整等专利配套。我方还掌握了磁悬浮交通系统和子系统的总体集成技术，取得了商业运营的经验。
磁悬浮技术有轨道、车辆、牵引、运行控制四大系统，主要有16项核心技术。其中，线路轨道3项，已在上海线上完全掌握；车辆系统方面通过国际合作和技术开发可以国内生产的有4项；牵引系统方面有6项德方已同意将技术转移到设在中国的合资企业生产；仅有2项控制运行技术只能用进口部件方式进行国际采购。在沪杭磁悬浮线项目的相关谈判中，我方的项目造价每公里2亿元、机电设备的国产化率不低于70%、核心技术尽可能地实现向中国转移、中方可得到16项核心技术中的13项技术等主要目标都已基本实现。
除了通过上海磁悬浮项目的建设和运营提高技术水平并积累大量经验以外，我国在磁悬浮列车的自主研发方面也取得了巨大成果。中国成都飞机工业集团正在开发中国自主知识产权的磁悬浮列车，新列车的设计时速比德国的磁悬浮还要快，使用的却不是德国的技术。这一属于国家863计划的“海豚”号高速磁悬浮车辆研制项目于2005年9月在成都投入生产。2006年7月，“海豚”号将在上海同济大学1.7公里长的轨道上进行试车。这些部分技术很有可能用于沪杭磁悬浮线。
由于建设运营经验的积累和磁悬浮设备国内制造能力的提高，上海至杭州磁悬浮轨道的建设将以中方为主导，机电设备的国产化率不低于70%。通过该项目的建设，中国有望保持在该领域的国际领先优势，从而促进中国轨道交通及相关产业实现跨越式发展。
资料来源：根据《专家称沪杭线选择磁悬浮技术具有更佳性价比》（新华网，2006年3月14日）等相关报道整理。
