一、职工的安全生产行为
1.克服生产人员的错误心理
人在操作过程中为什么会出现失误？为什么其操作动作会出现错误、存在缺陷呢？研究证明，在事故发生前，操作人员操作时往往存在以下几种心理状态：
（1）自己认为有经验，认为绝对安全而进行作业。
（2）虽然感到有一些危险，但认为无关紧要而继续进行作业。
（3）虽然实际有危险，但当时没有感觉到危险而进行作业。
（4）没有意识到有危险，或者没有估计到有危险而进行作业。
（5）认为作业太简单，无所谓，只凭过去的经验进行作业。
（6）主观认为自己的操作方法是正确的，事故是由于第三者及其他方面的错误引起的。
2.根除生产人员的错误行为
人的不安全行为主要有以下几类：
操作失误，忽视安全，忽视警告
具体表现为：未经允许开动、关停、移动机器；开动、关停机器时未给信号；开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等。
在机器运转时进行加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作；忘记关闭设备，任意开动查封或非本工种的设备；忽视警告标志、基本信号；操作失误（如按钮、阀门、扳手、把柄的操作错误）；超限（如超载、超速、超期限等）使用设备；酒后作业。
作业时有分散注意力的行为；禁火区擅自动用明火或抽烟；非特种作业者从事特种作业，等等。
用手代替工具进行操作
具体表现为：用手代替手动工具操作；用手清除切屑；用手拿住工件进行机加工，而不用夹具进行固定。
冒险进入危险场所
冒险进入防空洞、地坑、压力容器及半封闭场所；接近无安全措施的漏料处；未经安全监察人员允许进入油罐、气柜或井中；在起吊物下作业、停留；在绞车道、行车道上行走；非岗位人员任意在危险、要害区域内逗留。
攀、坐不安全位置
主要是指攀、坐平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩等不安全位置。
未正确使用个人防护用品
具体表现为：该穿的不穿，如电气作业不穿绝缘鞋，电焊作业不穿白色帆布工作服；该戴的不戴，如高处作业不戴安全带、安全帽，在有颗粒飞溅的场合作业不戴防护镜，使用电动工具不戴绝缘手套；不该穿的乱穿，如铸造、锻造作业穿背心，在易燃易爆、明火、高温等场所穿化纤服装，高处作业穿硬底鞋；不该戴的乱戴，如戴手套操作旋转机床；不按规定穿戴个人防护用品，如袖口未扎好，衣角不扣紧。
存放物体不当
特别是对易燃、易爆危险品和有毒物品处理不当。
3.规范生产人员的安全行为
规范操作人员的安全行为
为克服人的不安全行为，就需要对人的作业行为有一定程度的约束，即针对人的不安全行为，制定规章制度和操作规程，规范操作者的行为，并经常教育操作人员自觉遵章守纪。目前，企业基本上都有一套比较完善的规章制度，解决了无章可循的问题。
但在一些班组中，有章不循、违章不究、管理措施不力的问题依然比较严重。因此，在制定安全规章制度和操作规程时要注意：
（1）要结合本班组的具体情况和操作实际。
（2）要针对容易发生事故的重点部位（岗位）作出具体明确的规定。
（3）要从本企业及同行业的事故中吸取教训。
（4）要符合国家有关的法律法规和标准。
发动班组成员共同制定章程
在制定符合安全行为的规章制度和操作规程时，切忌用硬性规定的办法。应发动全体班组成员充分讨论，达成共识，然后归纳整理作为大家的行动准则。这样，才能实现人人自觉遵守、相互监督的良好的班组安全氛围。
4.劳动者安全生产的应尽义务
劳动者在安全生产方面享有相应权利的同时，也要尽好自己的义务。劳动者在安全生产方面的义务主要包括：
（1）遵守国家有关安全生产的法律、法规和各项规章制度。有关安全生产法律、法规和规章制度是安全生产的基本要求和保证，每一个从业人员都有义务认真遵守。
（2）在作业过程中严格遵守本单位的安全生产规章和操作规程，服从安全生产管理。
（3）在作业过程中正确佩戴和使用防护用品，严禁在作业过程中放弃使用防护用品和不正确佩戴以及使用劳动防护用品。
（4）自觉地接受安全生产教育和培训，增强事故预防和应急处理能力。
（5）发现事故隐患或者其他不安全因素，应立即报告，以便及时处理。
二、物品和环境的安全状况
1.物品的不安全状态类型
物品的不安全状态一般有以下几种类型：
（1）防护、保险、信号等装置不全或存在缺陷如无防护罩或防护罩未在适当位置，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，电气装置带电部分裸露等。
（2）设备、设施、工具、附件存在缺陷包括设计不当，结构不符合安全要求，如制动装置有缺陷，工件有锋利毛刺、毛边等；强度不够，如起吊重物的绳索不符合安全要求等；设备在非正常状态下运行，如设备超负荷运转等；维修、调整不良，如设备保养不当、设备失灵等。
（3）个人防护用品用具，如防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全鞋等缺少或存有缺陷。
（4）生产（施工）场地环境不良如照明光线不良，通风不良，作业场所狭窄，作业场地杂乱，操作工序设计或配置不安全等。
另外，原材料、产品（或中间产品）因其本身的物理、化学的性质，也会构成一定的危险性，即不安全状态。
在作业现场，由于存在这些物品的不安全状态，随时都有发生事故的可能性。如人被高速运转的机器轧伤、轧死；人遭坠落物体的打击而受伤害；易燃易爆危险品在有火种、受碰撞的情况下引起火灾或爆炸；高温蒸汽的跑、冒、滴、漏，潜藏着烫伤人的危险；化工生产管道的泄漏极可能造成作业人员中毒、窒息；物体堆放不妥容易使通道不畅、本身又容易倒塌等，都是物品的不安全状态对人和其他物体造成危险的明显例子。
从对大量事故的调查分析中看出，物品的不安全状态要引发事故，很多情况下还要有人的不安全行为“配合”。如车床、钻床、铣床高速旋转的部件是一个危险源，但是，只要操作人员切实按照操作规程操作，就不会发生事故。然而，有些机床操作人员无视规章制度，违章戴手套，有的女职工违章不戴工作帽，以致操作者的手、头发被卷进高速旋转的工件和刀具之中而受伤害的事故屡有发生。
2.加强物品的安全管理
物品的不安全状态在生产过程中总是存在的，其本身是一个动态变化的过程。物品的不安全状态经过人们的检查、发现和整改而被消除，但随着时间的推移、生产的不断进行，又可能重复出现或产生新的不安全状态。因此，对物品的不安全状态的管理也是一件经常性的工作。班组要结合各自作业场所的特点，做好对物品的不安全状态的管理。
（1）加强对作业场所的安全检查，及早发现问题，依靠本班组的力量或报告上级，及时妥善地整改。
（2）加强生产设备管理，按规定做好设备和安全设施、防护装置的维护保养，使之始终保持良好的工作状态。
（3）不断完善工艺设计，改善作业条件，尽可能地采用机械化、自动化作业，并不断改进操作方法。
（4）设备布置、物料堆放要尽可能地科学合理，保持通道畅通。
（5）彻底清除与本班组无关的物品，及时清扫垃圾、废料，整理现场的原材物料、产品和工具。
（6）彻底清除火种等危险源。
（7）正确穿戴和使用防护用具、用品。
（8）改善作业场所的通风条件，维持适宜的温度、湿度和照明度。
3.生产场所布置不合理的状况
作业场所布置的不良状况主要表现在物品、信息、卫生条件等方面，具体如下。
（1）物品布置不合理：如设备布置不合理；材料、物品的布置与堆放不符合要求等。
（2）现场物料规划不合理：如生产场地、通道、物流路线、物品临时滞留区与交验区、废品回收点等的布置不合理。
（3）安全距离不足：厂房间距、设备布局、间距等不符合安全规范要求。
（4）安全标志不符合要求：主要表现在不按安全生产要求设置各类安全警示标志。
（5）卫生条件不良：如由于生产设备存在跑、冒、滴、漏的现象，使得生产场所脏、乱、差。
4.确保适当的安全生产空间
生产作业需要适当的作业空间，这直接关系到操作人员的操作效率和舒适程度。空间太小，可能会影响到操作人员的活动，影响劳动生产率，有时甚至会引起人身伤害事故；空间太大，则是一种浪费，同样也会影响劳动生产率，并且使操作人员之间相互隔离，产生不必要的疏远感。
要设计出合理的作业空间，就应按照人的操作要求，对机器、设备、工具合理地进行空间布置，并合理地安排机器、设备上的控制装置、显示装置和零部件的位置。在进行空间定位时，应注意以下几点。
考虑操作人员的行动空间
在作业空间中，操作人员的各种动作是为了实现作业目的或实现其自身活动的目的。在实际操作中，操作人员在实现作业目的的动作中，往往会加进一些实现他们自主目的的动作，如离开工作位置或移动等。因此，其活动空间应比作业空间宽敞些，使每个生产岗位有足够的空间。
考虑协同作业空间
实际作业中，常常不是一个人单独作业，而是由多人组成的集体作业。他们在按照自身的任务独自进行作业的同时，还彼此交流信息，相互协作。这种集体作业的空间，并非单个人和物形成空间的简单叠加，必须考虑人与人之间相互交流信息和协同作业的需要，保证作业人员之间的联系方便。
考虑预留空间
生产过程是一个动态过程，预留空间范围在生产中也是动态的，如原材料、半成品、成品的堆放空间，车间内运输设备的移动空间等。作业空间定位确定后，就要考虑进行管线、线路、安全装置等的布置和设计，如材料、物品的搬运路线布局，各种管线的布局，危险部位防护栏或安全装置的设计，车间内各种标志的布设等。
5.开展“4S”安全活动
开展“4S”活动，营造一个清洁、整齐、宽敞、明亮的工作环境，不仅能使物流一目了然，大大提高现场作业的安全性，而且能提升职工的归属感，形成自觉按要求生产作业、按规定使用保养工器具的良好习惯。
要开展好“4S”活动，应把握以下几点：
（1）依靠班组自身力量充分发挥班组成员的创造性，自己动手创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境。身处自己创造的良好工作环境之中，人们更知珍惜和保持，逐渐养成遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
（2）活动要持之以恒开展“4S”活动，短时间内可以取得明显的效果，但要坚持下去，不断深入，就不太容易了。因此，开展“4S”活动，贵在坚持。为此，应将“4S”活动纳入岗位责任制，使每一位职工都有明确的岗位责任和工作标准；搞好检查、评比和考核工作，针对问题，加以改进，使活动不断深入开展下去。
6.安全“4S”活动的内容
所谓“4S”活动，即是整理、整顿、清扫、清洁。整理、整顿的目的在于消除作业场所的混乱状况，创造安全的作业环境。
整理
整理就是把作业场所内的物品分类，把无用的物品从作业场所内清理出去。通过对作业场所的整理，可以改善和增加作业面积，以免磕碰，保障作业安全；同时由于现场无杂物，通道畅通，可提高工作效率，也可提高操作人员的工作情绪。整理是改善作业环境的第一步。进行整理时应遵循以下原则。
（1）对作业场所内各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。把用不到的物品清理掉；把长期不用、但有潜在可用性的物品放置在指定地点；把经常使用的物品放在容易取到的地方。
（2）把现场不需要的物品坚决清理掉，如剩余的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、报废的设备等。
（3）彻底搜寻和清理车间的各个角落，包括工位和设备的前后、通道左右以及工具箱内外，使作业现场内无不用之物。
整顿
经过前一步的整理后，对生产现场留下的所需物品进行合理的布置和摆放，以便用最快的速度取到所需之物，在最简捷的流程下完成作业。对作业场所的整顿，可使作业人员在操作中忙而不乱，要用的物品随手可得。这正是安全定置管理的功能所在。
整顿时应注意以下几点：
（1）物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因乱放而造成的差错。
（2）物品摆放的地点要科学合理。经常使用的东西应放得近些，偶尔使用或不经常使用的东西则应放得远些（如集中放在车问某处），危险物品应在特定的场所内保管。
（3）物品摆放日视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域应采用不同的色彩和标志加以区别。
整顿后，作业场所应呈现这样的面貌：区域划分有界限，不同的生产线、工序设有标志牌，工位、设备、工具摆放整齐；物料架有标示，档案柜有标志，文件、记录等物品放置有规则；不同物料用适当的标志来区分，物料和用品放置整齐、妥当、美观；通道畅通、无杂物；工作台台面整洁，抽屉不杂乱等。
清扫
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，使现场变得脏乱，进而使设备精度降低，故障多发；脏乱的现场还会影响操作人员的工作情绪，使人不愿久留。通过清扫可清除生产中产生的脏物，营造一个整洁、明快、舒适的工作环境。清扫时应注意以下几点：
（1）建立清扫责任区，明确责任人。一般情况下，自己使用的物品，如机器、设备、工具等应自己清扫，不设专门的清扫人员。
（2）在对设备清扫时，应注重对它们的维护保养，即把设备清扫同设备的点检结合起来，并同时做好设备的润滑、保养工作。
（3）在清扫过程中，注意调查和发现污染源，以便从源头上加以杜绝。通过改造生产设备，修理损坏部分，以及改进生产工艺，省略产生脏污的工序等，对源流部分进行管理。在无法杜绝污染产生的情况下，应将产生的污染物及时、有效地收集和处理。
清洁
清洁是对前三项活动的保持和深入，在整理、整顿、清扫之后，使现场保持整洁和最佳状态，从而消除产生不安全因素的根源。同时，一个良好的工作环境，可使作业人员能愉快地工作。
清洁过程中应注意以下问题：
（1）工作环境不仅要整齐，而且要清洁卫生，应消除工作环境中的有害因素（如有毒气体、粉尘、噪音和污染源等），保证职工身体健康、心情舒畅。
（2）不仅物品要清洁，作业人员自身也要保持清洁，如工作服要清洁、仪表要整洁等。
（3）作业人员在保持形体整洁的同时，还要有良好的精神面貌和极大的工作热情，讲礼貌，尊重他人。
（4）将整理、整顿、清扫做到制度化、规范化，保持取得的成果。
清洁的标准应包括；地面、墙面清洁；物料架清洁，物料上无积尘；通风良好，空气干净清爽；设备、工作台台面、办公桌桌面清洁；光线充足，亮度适宜。
三、安全色和安全标志的识别
1.安全色与对比色的含义与作用
