铆接是用铆钉连接两个或两个以上工件的操作。汽车维修钳工作业的铆接主要是指车架纵梁与横梁的铆接，离合器摩擦片与钢片的铆接，制动蹄与摩擦片的铆接，钢板与钢板的铆接等。
1.铆接的种类
铆接可分为活动铆接和固定铆接两种。
(1)活动铆接
活动铆接又称铰链铆接。它的结合部分可以相互转动。例如常见的剪刀、长钳、圆规及各种手用钳的铆接。
(2)固定铆接
固定铆接的接合部分不能活动，适用于需要有足够强度的结构。固定铆接广泛应用于车架、车身、制动蹄、摩擦片、离合器从动盘的摩擦片等汽车修理项目中。
2.铆接的形式
铆接的形式是由零件相互结合的位置所决定的，主要有以下3种形式：
(1)搭接
搭接是铆接中比较简单的连接形式[图2-29(a)]，当两块板铆接后要求在一个平面上时，应把其中一块板先折边，然后搭接。
(c)角抜
对接
对接分单盖板对接和双盖板对接两种[图2-29(b)]。
(3)角接
按不同要求，角接分单角钢角接和双角钢角接两种[图2-29(c)]。
3.铆打的种类和铆接工具
(1)铆钉的种类
①按形状的不同可分为半圆头、平头、埋头和空心等铆钉(图2-30)。
②按材料不同可分为钢质、铜质和铝质等铆钉。
③按用途可分为钢结构、皮带和锅炉等铆钉。
(2)铆接工具
①手锤。一般用圆头手锤，锤的大小按铆钉直径的大小选定，常用0.2-0.5kg重的小手锤。
②压紧冲头[图2-31(a)]。压紧冲头用来冲击被铆的板料，使其互相压紧。
③罩模和顶模[图2-31(b)、（c)]。它们的顶部都是半圆形的凹球，只是顶模杆部有两个平行的平面，便于夹持稳固。
(3)铆钉直径和长度的确定
①铆钉直径的确定。铆钉直径的确定与被连接板的最小厚度有关，一般等于板料最小厚度的1.8倍，根据标准铆钉直径可确定钻孔直径。标准铆钉直径单位如表2-1所示。
②铆钉长度的确定。铆钉长度的确定与伸出部分的长度有关。半圆头铆钉选用长度应为铆接物总厚度加上铆钉直径的1.25-1.5倍，埋头铆钉选用长度为铆接物总厚度加上铆钉直径的0.8-1.2倍。
(4)铆接方法
铆接有冷铆、热铆和混合铆三种方法。
①冷铆。冷铆铆接时，铆钉不需加热、直接镦出铆合处，因此铆钉材料必须具有较高的延展性，直径在8mm以下的铆钉都可用冷铆的方法铆接。
②热铆。热铆时，把铆钉加热到一定程度，然后再铆接，铆钉受热后，延展性好、材料也因加热而变软，容易成形，并且在冷缩后铆钉杆收缩，更加大了结合强度。热铆时，考虑受热铆钉杆膨胀的因素，应把孔径放大0.5-1mm(或更大些），使铆钉在热态时容易插人。直径大于8mm的钢铆钉大多采用热铆的方法。例如，汽车车架铆钉松动时，可采用热铆的方法来修复。
③混合铆。混合铆铆合时，不把铆钉全部加热，而只是把铆钉的铆合端加热，对铆钉杆比较长的铆钉，采用这种方法，铆钉杆不会弯曲。汽车维修常用的铆接多为冷铆，在常温下用手工或机械直接镦出铆合头。如图2-32所示为半圆头铆钉的铆接过程。在很少的情况下，如铆接数量有限且直径较大的钢料铆钉，采用混合铆方法。
(5)铆钉的拆卸方法
①对于直径较小的铆钉，可使用锉刀、凿子或手持式砂轮机等工具将铆钉头去除掉，然后用冲头将铆钉冲出。
②对于直径较大或铆合过紧的铆钉，一般拆卸时都采用钻孔的方法，选一略小于铆钉杆直径的钻头，在铆钉中心钻孔后将铆钉拆除。
六、钻孔、扩孔和铰孔
钻孔、扩孔和铰孔在汽车维修作业中是经常要做的钳工工作。钻孔、扩孔和铰孔多半是在专用的钻床上进行，但在修理汽车时，由于机件不便拆卸(或就车修理时），有时也要使用手电钻来进行操作。
1.钻孔
用钻头在实心工件上加工孔的操作叫作钻孔。钻孔的加工精度一般在IT10级以下，钻孔的表面粗糙度为犚犚=12.5左右。
(1)钻床
常用的钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床3种，手电钻也是常用的钻孔工具，在汽车维修作业中主要使用台式钻床和手电钻。
①台式钻床(图2-33)。台式钻床简称台钻，是一种放在工作台上使用的小型钻床。台钻重量轻、移动方便、转速高(最低转速在400r/min以上），适于加工小零件上直径不大于13mm的小孔，其主轴进给是手动的。
②手电钻（图2-34)。手电钻主要用于钻直径为12mm以下的孔，其常用于不便使用钻床钻孔的场合。手电钻的电源有220V和380V两种，由于手电钻携带方便，操作简单，使用灵活，所以在汽车修理作业中应用比较广泛。
(2)钻头
钻头是钻孔的主要刀具，用高速钢制造，其工作部分经热处理淬硬至62-65HRC。钻头由柄部、颈部及工作部分组成（图2-35)。
①柄部。柄部是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，有直柄和锥柄两种。直柄传递扭矩较小，一般用于直径小于12mm的钻头；锥柄可传递较大扭矩，用于直径大于12mm的钻头。锥柄的顶部是扁尾，起传递扭矩作用。
②颈部。颈部是在制造钻头时起砂轮磨削退刀作用的。钻头直径、材料、厂标一般也刻在颈部。
③工作部分。工作部分包括导向部分与切削部分。导向部分有两条狭长的、螺旋形的、高出齿背0.5-1mm的棱边，其直径前大后小，略有倒锥度，这可以减少钻头与孔壁间的摩擦，而两条对称的螺旋槽可用来排除切屑并输送切削液，同时整个导向部分也是切削部分的后备部分。切削部分(其参数见图2-36)有三条切削刃；前刀面和后刀面相交形成两条主切削刃，担负主要切削作用；两后刀面相交形成的两条棱刃（副切削刃）起修光孔壁的作用；修磨横刃是为了减小钻削轴向力和挤刮现象并提高钻头的定心能力和切割稳定性。
切削部分的几何角度有以下几种：
a.顶角。顶角是两个主切削刃之间的夹角。顶角大，钻削时轴向力大；顶角小，钻削时轴向力小。一般常用的顶角为116°118。
b.螺旋角《。棱刃的切线和钻头中心线夹角称为螺旋角。一般=30°。
c.前角7。前刀面与切削平面的法平面之间的夹角称为前角，它与螺旋角有很大关系，在钻头外径边缘处前角最大，约30。左右，自外至中心逐渐减少，如接近横刃处为一30。在横刃上为一54°-一60。前角越大切削越省力。
d.后角《。后刀面与切削平面之间的夹角称为后角。钻头的后角在切削刃上各点都不相等，与前角相反，它在外径边缘处较小为8°-14。越近中心越大，通常钻心处为20°-26。
e.横刃斜角9。刃与主切削刃在垂直于钻头轴线的平面内所夹的锐角。一般50。-55°
(3)钻头的刃磨
钻头的切削部分对于钻孔质量和效率有直接影响。钻头刃磨的目的，是为了把磨钝或损坏的切削部分刃磨成正确的几何形状，保持钻头良好的切削性能。
①磨主切削刃。其目的为将磨钝或损坏的主切削刃磨锋利，同时将后角与顶角修磨到所要求的正确角度。其方法为用手捏住钻头，将主切削刃摆平，钻头中心和砂轮面的夹角等于1/2顶角。刃磨时，右手使刃口接触砂轮，左手使钻头柄向下摆动，所摆动的角度是钻头的后角。当向下摆动时，左手捻动钻头绕自身的中心线旋转，这样磨出的钻头钻心处的后角会大些，有利于切削。磨好一条主切削刃后，再磨另一侧主切削刃。
②修磨横刃。其目的为把横刃磨短，并使钻心处的前角增大，使钻头便于定位，减少轴向抗力，有利于切削。磨好的钻头切削性能怎样，往往横刃部位起很大作用。如果材料软，可多磨去些。一般把横刃磨短到原来的1/3-1/5。一般小直径的钻头(5mm以内）可不修磨横刃。修磨横刃的方法为磨削点大致在砂轮的水平中心面上。钻头与砂轮相对位置如图2-37所示，
成视
钻头与砂轮侧面构成15°角（向左侧）、与砂轮中心面约构成55°角。刃磨时，钻头刃背与砂轮圆角接触，磨削是逐渐向钻心处移动，直至磨出内刃前角。修磨时，钻头略有转动，磨量由小到大，当磨至钻心处时，应保证内刃前角和内刃斜角，横向长度要准确。磨时，动作要轻，防止刃口退火或钻心过薄。
③修磨钻薄板钻头。在汽车维修时，常常会遇到在薄钢板上钻孔。用普通钻头钻孔，会出现孔不圆，孔口飞边，孔被撕破，毛刺大，甚至使板料变形和发生事故，因此必须把钻头磨成如图2-38所示形状(通常也叫平钻头）。钻孔时，钻心先切人工件，定住中心，起钳制工件作用，然后两个锋利外尖迅速切人工件，使其切离。如果将锋刃磨平，并低于钻心，还可用于钻一般的沉孔或划孔的平面。
④钻头刃磨的要求。刃磨时，钻头切削部分的角度应符合要求，两条主切削刃等长，顶角应被钻头的中心线平分，可做顶角样板，边磨边检查。在实际工作中，一般都用目测来检查。可将钻头转动180°目测，经过几次反复后，可鉴定出两刃是否高低一致。钻头刃磨时，钻柄摆动不可离开水平面，以防止磨出负后角。为防止刃口退火，必须经常浸人水中冷却。
(4)钻孔的方法
工件的夹持(图2-39)。钻怀mm以下的孔，如工件可用手握牢，可以用手拿住工件；手不能拿的小工件或钻孔直径超过把mm，必须用手虎钳夹持；圆形工件上钻孔，用V形架配以螺钉、压板夹持，使工件在钻孔时不会转动。
工件夹持方法
一般钻孔前要用中心冲冲出需钻孔的中心。如在斜面上钻孔，可用立铣刀先铣出一个平面，或在斜面钻孔处用錾子錾出一个小平面，打上样冲眼。钻较大直径的孔时，要分两次钻出，每一次钻出直径一般为要求直径的0.5-0.7倍。钻孔时，钻头会发热而失去原有的硬度，因此在钻孔时需用液流进行冷却。在钻孔快要钻穿时，还应减少进给量，以保证孔的质量，钻头也不易损坏。
2.扩孔
扩孔是用扩孔钻对工件上已有孔进行扩大加工的操作。它可以校正孔的轴线偏差，并使其获得较正确的几何形状和较小的表面粗糙度。扩孔可作为要求不高的孔的最终加工，也可作为精加工（如铰孔）前的半精加工，扩孔加工余量为0.5-4mm。汽车维修中一般用麻花钻作扩孔钻。在扩孔精度要求较高时，还采用专用扩孔钻扩孔。扩孔钻和麻花钻相似，所不同的是它有3-4条切削刃，但无横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实，刚性好，不易变形，导向性能好。如图2-40所示为扩孔钻及用扩孔钻孔时的情形。
3.铰孔
铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面质量的加工方法，铰孔的加工精度可高达IT7-FT6级，铰孔的表面粗糙度凡=0.8-0.4m。铰孔的工具是铰刀，铰刀有4-12个切削刃，铰孔时其导向性好。由于刀齿的齿槽很浅，铰刀的横截面积大，因此铰刀的刚性好。铰刀按使用方法分为手用和机用两种，按所铰孔的形状分为圆柱形和圆锥形两种（图2-41)。
铰孔因余量很小，而且切削刃的前角所以铰削实际上是修刮过程。特别是手工铰孔时，由于切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响，故铰孔是对孔进行精加工的一种方法。铰孔时，铰刀不能倒转，否则，切屑会卡在孔壁和切削刃之间，从而使孔壁划伤或切削刃崩裂。铰削时，如采用切削液，孔壁的表面粗糙度将更小。铰孔在汽车修理中是经常碰到的工作，如铰削连杆的套、活塞孔、转向节主销衬套孔等，这也是汽车修理工的基本功，只有练好基本功，才能保证基本的维修质量。
七、攻螺纹和套螺纹
